阻燃改性料在加工過程或存放過程中可能會發生變色，那么產生變色的主要原因是什么呢？

 

       01、原料本身的穩定性較差

 

       市場上某些樹脂在加工過程中沒有添加抗氧劑或穩定劑，其生產的塑料制品從擠出機擠出后就發生變色，也有塑料制品在存放過程發生變色現象，而更換其他廠家或其他牌號樹脂后，則沒有發生變色。

 

       這表明，市場上的樹脂的質量存在良莠不齊，找尋并使用穩定性佳的原料是必要的。

 

       02、阻燃劑的耐高溫性能較差

 

       在低于材料的加工溫度時，阻燃劑發生分解生成小分子物質，從而導致整個體系的顏色發生變化。

 

       如 PP 的加工溫度為 170-230 ℃、單 6 的加工溫度通常為 230-290 ℃，而雙 6 的加工溫度為 240-310 ℃，PP、PA6 和 PA66 所使用的阻燃劑可能就不同。

 

常見塑膠料的擠出和注射溫度

 

 

 

       03、填充料中含有過量的金屬雜質

 

       過量的鐵、鎳、鉻等雜質，經過一定條件的不完全氧化，這些雜質會形成相應氧化物，致使塑料制品變色。如鐵在空氣中氧化生成紅色的氧化鐵，導致塑料制品的顏色偏暗。常用的包括鈦白粉、碳酸鈣等填充物。

 

 

鐵的氧化過程

 

       04、其他助劑的因素

 

       常見的加工和改性助劑包括抗氧化劑、增塑劑、增強劑、偶聯劑、潤滑劑、著色劑、交聯劑、阻燃劑、抗靜電劑、抗菌劑、改性沖擊劑和降解劑等。

 

       各助劑之間在加工過程中（尤其是高溫條件下）既要求相互不發生化學反應，又需要保持自身穩定性，防止被氧化分解。

 

       05、環境因素

 

       空氣中存在的各種物質與改性料發生吸附或化學反應，如有的 NO_X 本身就是著色物質，像二氧化氮 NO₂ 是一種棕紅色、高度活性的氣態物質。NO_X 大量附著或被吸附到塑料制品的裸露邊緣時，必然導致塑料制品邊緣變色。

 

       外界光、熱等因素也會引起塑料中某些成分發生化學反應，導致降解和變色。

 

       以上 5 點是常見的生產和存儲過程中可能導致塑料變色的主要原因，當然，遇到具體情況還要具體分析。

 

       工程師們只有考慮到方方面面的影響因素，才能保證產品顏色品質滿足市場和客戶需求，最終獲得互利雙贏。

 

       轉自——鏈塑網公眾號

       

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